Como é fabricada uma correia transportadora de borracha?

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Uma correia transportadora de borracha é fabricada pela união de diferentes camadas que trabalham juntas: cobertura superior de borracha, carcaça estrutural, lonas de reforço e cobertura inferior. Em muitos modelos industriais, a carcaça utiliza tecidos de poliéster e nylon, enquanto as coberturas de borracha são escolhidas conforme o tipo de material e as condições da operação.

Essas camadas são preparadas, montadas e submetidas a um processo de vulcanização, que transforma o conjunto em uma estrutura única, resistente e flexível. Depois disso, a correia passa pelas etapas de acabamento e definição das dimensões necessárias para sua aplicação.

É justamente essa construção em camadas que permite que as correias transportadoras de borracha sejam utilizadas em operações tão diferentes, desde linhas industriais mais simples até sistemas sujeitos a carga, impacto e abrasão.

Quais camadas formam uma correia transportadora de borracha?

Apesar de externamente uma correia poder parecer apenas uma grande faixa de borracha, sua estrutura interna é mais complexa.

A forma mais simples de entendê-la é imaginar a correia como um conjunto de camadas sobrepostas, cada uma com uma função específica.

Cobertura superior

A cobertura superior é a parte que fica diretamente em contato com o material transportado.

É ela que recebe grande parte do desgaste provocado pela operação. Dependendo da aplicação, essa superfície pode entrar em contato com:

• minério;
• brita;
• areia;
• grãos;
• fertilizantes;
• caixas;
• sacarias;
• resíduos;
• matérias-primas industriais.

Por isso, a borracha utilizada na superfície não é escolhida apenas pela aparência ou pela espessura.

O composto precisa ser compatível com aquilo que a correia vai transportar.

Uma operação com material altamente abrasivo possui necessidades diferentes de uma esteira que transporta embalagens. Da mesma forma, uma aplicação sujeita ao calor exige cuidados diferentes de uma operação em temperatura ambiente.

A JLS possui, inclusive, um conteúdo específico sobre correias transportadoras para altas temperaturas, porque a resistência térmica é uma característica própria da cobertura e não deve ser tratada como se todas as borrachas fossem iguais.

Carcaça da correia

Logo abaixo da cobertura encontra-se uma das partes mais importantes da correia: a carcaça.

A carcaça funciona como a estrutura responsável por suportar grande parte dos esforços mecânicos do equipamento.

Enquanto a borracha externa protege e entra em contato com o material, a carcaça ajuda a correia a resistir à tração necessária para movimentar a carga ao longo do transportador.

Nas correias com reforço têxtil, essa estrutura pode ser formada por diferentes camadas de tecido.

É comum encontrar combinações de poliéster e nylon, conhecidas no setor pela designação EP.

De maneira simplificada, esses materiais são escolhidos porque podem oferecer características importantes para a operação, como resistência à tração, flexibilidade, estabilidade e capacidade de suportar impactos.

A quantidade e o tipo dessas camadas variam conforme o projeto.

É por isso que duas correias com a mesma largura podem possuir estruturas internas completamente diferentes.

Uma correia destinada ao transporte de caixas em uma linha industrial não necessariamente precisa da mesma construção de uma correia utilizada em uma pedreira.

Para situações de maior exigência mecânica, a JLS também possui uma linha específica de correias transportadoras reforçadas.

Lonas e camadas de borracha entre a estrutura

As lonas não são simplesmente colocadas umas sobre as outras de maneira solta.

Entre essas camadas existem compostos de borracha responsáveis por favorecer a união do conjunto e contribuir para a distribuição dos esforços.

Assim, a correia passa a trabalhar como uma estrutura integrada.

Esse detalhe é importante porque a resistência da correia não depende apenas da quantidade de lonas.

Também entram na equação:

• qualidade dos materiais;
• construção do tecido;
• adesão entre as camadas;
• espessura das coberturas;
• flexibilidade;
• resistência necessária para a aplicação.

Por esse motivo, dizer apenas que uma correia possui “mais lonas” não significa automaticamente que ela é melhor para qualquer equipamento.

A construção precisa ser compatível com a esteira onde será instalada.

Cobertura inferior

Na parte de baixo está a cobertura inferior.

Ela também protege a carcaça, mas trabalha em uma região diferente da correia.

Enquanto a cobertura superior recebe diretamente o material transportado, a parte inferior entra em contato com componentes do sistema, como tambores e roletes.

Ela precisa permitir que a correia flexione e percorra continuamente o transportador sem expor a estrutura interna.

Portanto, quando observamos uma correia pronta, estamos vendo apenas as superfícies externas de uma construção formada por diferentes materiais e camadas.

Como essas camadas se transformam em uma correia pronta?

A fabricação industrial começa antes da montagem propriamente dita.

Primeiro são definidos os materiais que formarão a correia.

Isso inclui características como:

• tipo de carcaça;
• quantidade de lonas;
• espessura;
• composição das coberturas;
• largura;
• resistência necessária;
• condições de operação.

Depois, os materiais são preparados para formar a estrutura em camadas.

As lonas têxteis recebem os tratamentos necessários para que possam trabalhar corretamente junto aos compostos de borracha.

Em seguida, ocorre a montagem da correia.

De maneira simplificada, a estrutura pode ser visualizada assim:

cobertura superior de borracha

↓

camadas de reforço e carcaça

↓

borracha de ligação entre as lonas

↓

cobertura inferior de borracha

Essa montagem ainda não é a correia final.

O conjunto precisa passar por uma etapa fundamental: a vulcanização.

O que é a vulcanização?

A vulcanização é um processo utilizado para transformar o conjunto de borracha e materiais de reforço em uma estrutura estável.

Em sistemas industriais, isso envolve parâmetros controlados como temperatura, pressão e tempo.

Durante o processo, a borracha passa por alterações que permitem alcançar as propriedades necessárias para utilização, ao mesmo tempo em que as diferentes camadas ficam integradas.

Em outras palavras, não se trata simplesmente de “colar” uma lona na outra.

A intenção é fazer com que o conjunto trabalhe como uma única correia.

Isso é fundamental porque, durante o funcionamento, a correia sofre flexões repetidas ao passar pelos tambores e roletes.

Ao mesmo tempo, ela precisa suportar tensão, peso da carga e diferentes esforços provocados pela operação.

Depois da vulcanização e do resfriamento, a correia segue para as etapas de acabamento.

Dependendo do produto, podem ser realizados processos como:

• corte nas dimensões necessárias;
• acabamento das bordas;
• conferência da superfície;
• preparação para emenda;
• aplicação ou acabamento de relevos;
• adequação ao projeto solicitado.

Vale destacar que nem toda correia é fabricada exatamente da mesma maneira.

Existem diferentes tecnologias, materiais, estruturas e processos industriais. O objetivo aqui é explicar a construção geral das correias de borracha com carcaça têxtil, que estão entre os modelos amplamente utilizados na indústria.

Por que a fabricação muda conforme a aplicação da correia?

Porque uma correia transportadora não precisa apenas “caber” na esteira.

Ela precisa suportar aquilo que acontecerá durante sua utilização.

Imagine duas correias com:

• mesma largura;
• mesmo comprimento;
• aparência externa semelhante.

A primeira transporta embalagens leves durante algumas horas por dia.

A segunda trabalha continuamente transportando brita.

Apesar das dimensões semelhantes, as exigências são completamente diferentes.

Na segunda aplicação existem fatores como:

abrasão: o material desgasta constantemente a cobertura;

impacto: pedras podem atingir a correia no ponto de carregamento;

peso: a carcaça precisa suportar cargas maiores;

tensão: o comprimento e a configuração do transportador aumentam os esforços;

ambiente: poeira, umidade, calor ou outras condições podem estar presentes.

Consequentemente, a fabricação precisa considerar essas diferenças.

Esse é um dos motivos pelos quais não existe uma única “correia de borracha padrão” capaz de resolver todas as aplicações industriais.

A cobertura pode mudar.

A quantidade de lonas pode mudar.

A espessura pode mudar.

A composição da borracha pode mudar.

A própria estrutura interna pode mudar.

Em algumas aplicações muito pesadas, por exemplo, existem correias cujo elemento resistente utiliza cabos de aço em vez da construção têxtil convencional.

Em outras situações, o que muda é a própria superfície.

Uma esteira horizontal pode utilizar superfície lisa, enquanto uma aplicação inclinada pode exigir relevo para aumentar a retenção da carga.

Esses diferentes modelos são explicados separadamente no guia da JLS sobre qual tipo de correia transportadora utilizar em cada aplicação.

O ponto mais importante é entender que a fabricação começa pela necessidade da aplicação, e não apenas pelas dimensões da correia.

É por isso que informações como material transportado, largura, comprimento, carga, inclinação, temperatura e condições do ambiente são relevantes no momento de definir uma nova correia.

A JLS Correias trabalha com correias transportadoras industriais de borracha em diferentes configurações e medidas, incluindo soluções produzidas conforme a necessidade do equipamento.

Entender como uma correia é construída ajuda o comprador a perceber por que produtos aparentemente semelhantes podem apresentar especificações diferentes e por que a escolha correta deve considerar muito mais do que apenas largura e comprimento.